镜子中的黑点主要是分布在镜片上，或分划板上，或是挂在分划丝上。

黑点或杂物主要有以下几种来源：

1.金属零件机加工时，或手工打磨时产生的粉末和碎屑。
越是加工精细的产品，越有可能产生这样的问题，一般工厂会在不同的阶段采用一定的措施来清理，比如最原始的敲打，风枪吹，用超声波机清理。其中用超声波机清理的最彻底。但是很多工厂不会用超声波去作清理。原因是超声波机超过后，零件要作烘干，这就要再买烘干机，还要增加车间增加人手，增加工时，增加了出货周期，因此，一些较大颗粒的尘状物，就是在这个时候产生的。用风枪吹时，由于风枪中有水气，所以水气粘在镜管内壁上时，会有一些灰粒粘在上面不掉下来。这都是隐患。

2.铝或钢材作氧化处理时，工艺不好没有清理干净。
这主要是氧化时，作酸洗或碱洗不彻底，或是清洁不彻底造成的。一些高标准的工厂出来的产品，表面的灰尘或杂质基本是没有的。我们装配前会用煤油或汽油再清作彻底清洗。但是国内大部分工厂为了求工期，作清洗时，只是清除掉了工件表面的油脂，只是为了氧化方便，并没有真正的了除掉金属上的杂质，一些较差的氧化厂作的氧化层不牢，瞄具使用这样的零件装好后，再来射击时，一但有大的震动，就会产生很多灰尘或大颗粒从零件上掉下来。所以好的氧化厂也很重要。但是好的氧化厂意味着氧化费用的加倍或数倍成本的增加。

3.装配车间的灰尘颗粒。
这个大家都知道了，车间的清洁度，实际上，作高标的无尘车间是不可能的，就算是国外的德国美国这样的大国，枪瞄装配仍是采用的常规车间。只是车间封闭较好。灰尘不易来回漂。装配时，或是清洁镜片时，使用标准的无尘工作台，进行抽风换气。这样就可以最大程度的减少灰尘的存在。

4.装配工具上的杂物。
这个比较容易理解，主要是指螺丝刀或是别的工具上带到镜子内部的灰尘。

5.清洁棉上的丝状物。
丝状的纤维，由于极细小，肉眼常常难以发现，在拧镜片常常会在镜片与压圈的边缘出现。有时当车间过于干躁时，有脱脂棉的纤维，会在空中飘浮，最后落到镜管内部。这也是在装配后才可能发现。

6.橡胶密封圈上掉下来的杂质。
这个主要是由于生产工艺或材料本身老化时，产生的固有颗粒，生产工艺是指，冲裁件的橡胶密封圈会有毛边，即使表面很光滑，但是仍有相当多的切面上粘有颗粒状物体，只要是镜体在强震下受力，毛边上的颗粒就会脱落掉到镜体中。一般来说用注塑工艺可以减少这样的问题产生。有一些小厂为了图方便，会用冲裁模来生产，这样可以保证用多少加工多少。但是实际上冲裁模是最容易产生毛边或粉状物的。由于镜子刚出厂时，不会有太多震动产生。这样的话，暂时不会有尘产生，但是当用户使用时，射击时有震动才会发现上面有浮尘。此时已经无能为力了。

7.镜体内部防尘脂失效，加上密封圈功能失效后，从外面飞进来的灰尘。
由于镜体零件本身加工和装配误差，加上密封圈的老化，镜体会产生间隙，氮气泄漏，此时外部的灰尘也会飞进镜体内，常会粘在镜体内侧。出厂前，正规的工厂会在镜体内侧涂防尘脂，这样的话可以将加工时残留下来的灰尘粘在这层油脂上。这是光学产品中常用的除尘办法。但是假如密封圈失效太久，或是本身瞄具就不存在密封，在高温或长年旱季地区使用时，镜体内的防尘脂将会很快干躁并失去吸附作用。此时灰尘进入镜体中以后，就直接在镜体中乱飞粘在镜体的各个部位。
另外防尘脂失灵后，原本在装配阶段就存在于镜体凹台或凸台区中的灰尘，也会被释放出来，来会漂移。如果一但遇到湿气，这些灰尘就会粘在镜片或分划丝上不会下来。


8.发霉素导致的黑点。
镜片上有时会有大片的黑点，这是发霉，是由于内部有水气，或是水气没抽空导致的。遇到高湿地区时，内部的水气凝结，然后在镜片上生长，发霉，只有在充氮良好，抽气彻底，干躁合格的情况下，这种情况才不会产生。

9.分划板缺陷导致的黑点。
分划板为光学玻璃时，一般采用的是单层或双层胶合件。由于生产材料本身或是生产工艺的原因，个别光学玻璃表面有时会有一些缺陷，如麻面，或是蚀刻时产生的小腐蚀点。清洁镜片时，如果这些小坑中有水气或杂物，内部会产生颜料或脏物堆集而成的大大小小的黑点，这样的瞄具，再好的光擦工也无法擦拭干净，只能当废品抛弃。一般的专业工厂会有专职人员作QC，发现不良品，会挑出来处理掉（中国工厂一般是给内销用）

在业内，如果要保证镜子在从出厂，到寿终绝对不产生灰尘的话，任何工厂都不敢打这个保票。可以作到的，一般是有三个档次的工厂：
一。出厂状态下可保证没灰尘。但是不保证在使用时没灰尘。这个是一些小工厂或是作大批量中低档产品的工厂的标准。
二。出厂状态下灰尘不超标，一般这个是以中心区的尘点颗粒数为算的，不超过N个即为合格。这也是一些低端货的出厂标准。
三。出厂时，作几十次，或几百次冲击后表面无尘，超过几百后上面的灰尘不超过几点，而且在相当长时间内，落灰数不会增加。即为合格。反之即为次品。这是一些较高端的客户或专业级工厂的标准。
但是实际上第三点，国内目前只有一家工厂可以作到。

中国国产的SVD瞄，军方的标准是三千次冲击。

美国的BUSHNELL瞄具banner的标准也是三千次。

冲击值标准也是一样的。

而banner产品是bushnell低端系列中的一种。

3000次是极限测试。出厂时抽检1000次就算优等了。




密封圈的话，很多高端产品用的是杜邦的材料。基本上正常狩猎时和存放状态下，在人的有生之年是不会坏的。
防尘脂的话，我还真的不清楚，因为西方的高端货早不用这个工艺了。因为时间一久，油脂由于化学特性会产生变化，导致粘性降低，这样就算瞄具本身抗震仍有效，但是内部灰尘就会乱飞了。而且防尘脂还有另外一个弊端，油涂太厚太多，会导致反光，镜体内部杂光增多，特别是能见度底时或城市中的晚上时会产生眩光问题。
现在国外的专业瞄具，全部采用的是无油脂的内壁，采用了优化内部结构来减少杂光，通过前期的精细化处理，减少杂质和灰质，我们自已生产的瞄具，内部也没有涂防尘脂了。主要是作精加工和氧化处理时，比较小心，采用了整体控制，保证内部的颗粒数在可控的范围之内。
国外的中档瞄具，一般极限测试至少是在几千发以内。